在国家“双碳”战略和新一轮科技革命与产业变革的驱动下，广汽本田正加速迈向电动化、智能化的全新发展阶段。2024年12月23日，广汽本田开发区新能源工厂正式投产，这座集先进制造工艺、绿色生产理念与智能化生产体系于一体的现代化工厂，不仅是广汽本田拥抱产业变革的战略宣言，更是广州锻造新质生产力的关键落子。

广汽本田开发区新能源工厂总投资35亿元，年产能达12万辆。该工厂占地面积广阔，各车间布局紧凑而有序，其中焊装车间尤为引人注目。整个焊装车间占地面积31350平方米，主要生产全新电动平台车型。

在这个新工场，数百台机器人及AGV（自动引导车）协同作业，实现了物流、焊接的全自动化生产。巨大的蓝色机器手臂在火花四溅中精准地完成每一个焊接动作，而行业首创的焊接AI检测技术则如同给汽车拍“CT”，360°无死角透视车身，确保车身焊点100%合格。

除了焊装车间，冲压、涂装和总装车间同样展现了高度的智能化水平。冲压车间采用全伺服生产线，零件生产完成后由机器人完成100%自动装箱，并通过AGV将冲压件准确运送到智能立体仓库。该仓库规模宏大，可完成零件自动出库及AGV自动配送，实现了从冲压线末到焊装车间的100%自动化无人物流。涂装车间则采用了行业先进的定量机和喷枪系统，实现了100%全车自动涂胶。总装车间则采用高端智造装配工艺，整体自动化率近30%，为行业水平的近3倍。同时，导入多项行业首创的高效自动化项目，达到同领域顶尖水平。

在绿色生产方面，广汽本田开发区新能源工厂同样走在了前列。工厂坚持绿色低碳的环保理念，通过自主专利的净味塔实现了车间内全流程废气治理，排放数值远低于国家限值。此外，工厂还导入了智慧的能源管理系统，实时对工厂内的用能终端进行精准的用能监控，并对高功率设备建立能源AI模型，实现智能开关机控制。这些举措不仅大大降低了碳排放，还使得工厂在投产之初便获得了由广州碳排放权交易中心颁发的碳中和声明证书，实现了“投产即零碳”。

广汽本田开发区新能源工厂的落成投产，是广汽本田实现智能电动化转型的重要里程碑。该工厂集合了30多项全球领先、50多项国内领先、近60项本田全球首次应用的技术工艺。通过四大车间深度导入智能化设备，实现全流程智能化生产，打造先进、高品质的新能源产品。未来，广汽本田将基于新工厂进一步丰富产品矩阵，并扩大智能技术应用，提升智能安全与智能交互技术的普及。

广汽本田开发区新能源工厂的建成投产，不仅标志着广汽本田在电动化、智能化转型方面取得了重大突破，也展现了广州在推进产业第一、制造业立市方面的坚定决心和强劲实力。这座现代化工厂将成为广汽本田智能电动化升级的重要支撑，助力企业在竞争激烈的市场中重新分一杯羹。

在广汽本田新能源工厂中，RFID技术被广泛应用于零部件的识别和追踪。从每个零部件进入工厂的那一刻起，它们就被赋予了独特的“身份标识”。这些标识通过RFID技术被精确读取和记录，确保了零部件在生产线上的每一步流转都能被精准追踪。

在冲压车间，全伺服生产线高效运作，零件生产完成后由机器人完成100%自动装箱。这些装箱后的零部件通过AGV准确运送到智能立体仓库，而这一切的调度和追踪都离不开RFID技术的支持。在仓库中，通过与生产系统的智能对接，RFID技术实现了零件自动出库及AGV自动配送，确保了从冲压线末到焊装车间的100%自动化无人物流。

而在涂装和总装车间，RFID技术同样发挥着重要作用。涂装车间采用先进的定量机和喷枪系统实现100%全车自动涂胶，而总装车间则采用高端智造装配工艺，整体自动化率近30%。在这个过程中，RFID技术确保了每一个零部件都能被正确识别和安装，从而保证了产品的质量和生产效率。

除了在生产过程中的作用外，RFID技术还为广汽本田新能源工厂的质量追溯和生产管理提供了极大的便利。通过RFID技术，工厂可以实现对每一个零部件的精准追踪和记录，确保在出现质量问题时能够迅速定位并解决问题。同时，RFID技术还为工厂的生产计划、库存管理等提供了准确的数据支持，为工厂的高效运作提供了有力保障。

RFID技术在广汽本田新能源工厂中发挥着至关重要的作用。它不仅为工厂的高度自动化与智能化生产提供了有力支持，更为产品的质量追溯和生产管理提供了极大的便利。在未来的发展中，广汽本田将继续深化RFID等先进技术的应用和创新，推动智能制造和绿色制造的进一步发展。